有机废气处理厂家生产中的挤出成型工艺

有机废气处理厂家生产中的挤出成型工艺

 

在环保设备制造***域，挤出成型工艺是塑料、橡胶等高分子材料加工的核心环节之一。尤其在有机废气处理设备的生产过程中（如活性炭吸附装置、催化燃烧设备外壳、通风管道等），该工艺直接影响产品的密封性、耐腐蚀性和结构强度。以下从工艺流程、关键参数、常见问题及***化方向等方面进行详细解析。

 

一、挤出成型工艺概述

挤出成型是通过加热使物料熔融后，利用螺杆或柱塞推动其连续通过***定形状的模具，经冷却固化形成截面一致的制品。在废气处理设备中，主要用于生产：

PP/PVC材质风管：耐腐蚀通风系统；

复合板材：废气洗涤塔、过滤箱体外壳；

密封条/胶条：设备门缝、接口处的防泄漏组件。

 

二、核心工艺流程

原料预处理

   配方设计：根据废气成分选择基材（如抗紫外线PP用于户外设备）；

   混合干燥：含水率需控制在0.02%以下，避免气泡缺陷。

 

挤出机操作

   温度分区控制：

     加料段：160~180℃（防止冷料堵塞）；

     压缩段：190~220℃（充分熔融）；

     均化段：200~230℃（稳定塑化）。

   螺杆转速调节：低速启动逐步提升至工艺要求值（通常30~80rpm）。

 

模具与定型

   流道设计：采用渐缩式分流梭减少熔接痕；

   真空定型套：水温40~60℃，确保管材尺寸公差±0.5mm以内。

 

冷却与牵引

   梯度冷却法：先水雾冷却至80℃，再浸入恒温水槽降至室温；

   牵引速度需与挤出速度匹配（误差＜1%）。

三、工艺缺陷及解决方案

| 问题类型         | 产生原因                  | 改进措施                     |

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| 表面焦斑         | 局部过热分解              | 降低模头温度5~10℃          |

| 壁厚不均         | 口模间隙调整不当          | 使用千分尺校准至0.1mm精度  |

| 力学性能不足     | 熔体压力＜15MPa           | 提高螺杆长径比至28:1以上   |

| 翘曲变形         | 冷却速率不一致            | 增加真空孔数改善定型效果   |

 

四、环保型工艺升级方向

无卤阻燃配方：替代传统溴系阻燃剂，满足GB/T 2408-2021标准；

在线质量监测：集成红外测厚仪实时反馈调整；

余热回收系统：利用挤出机散热预热原料，节能率可达15%。

 

五、行业应用实例

某VOCs治理设备厂商通过***化挤出工艺参数：

将PP填料塔壳体的生产周期缩短22%；

产品耐酸碱性能提升至ASTM D543标准；

废品率由6.8%降至1.2%，单台设备成本下降18%。

 

结语

挤出成型工艺的精细化控制是保障废气处理设备性能的基础。随着《重点行业挥发性有机物综合治理方案》等政策的实施，生产企业需持续***化工艺参数，结合智能化检测手段，推动环保装备向高性能、低能耗方向发展。