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化工废气处理系统对爆炸原因分析和预防措施

  

  一起通过分析爆炸原因的有机废气管道系统,提出了一些对策,以防止废气处理系统爆炸的安全措施,并得到相关结论:再生热焚烧炉(RTO),和其他废气处理设备本身一般不会产生爆炸事故;废气处理系统的本质是爆炸导致有机废气浓度高于爆炸下限,点火来源;企业应重视的废气检测和预处理浓度的有机废气处理系统,考虑到紧急排放和事故情况和处理,确保安全的有机废气浓度,消除爆炸的根本原因。

  化工企业的废气成分比较复杂,多个组件通常混合气体,通常有易燃易爆,有毒的,并伴随着气味,容易造成污染,造成严重的社会群体事件。各级环保部门在很久以前就提出“零排放”的概念,化学废物收集的企业治理。

  有机废气处理常用的方法有:冷凝复苏方法,吸收、吸附法(直接吸附,吸附-回收方法、吸催化燃烧方法),直接燃烧法、催化燃烧法,等等。

  目前常见的有机废气处理设施的化工企业再生热氧化炉(RTO)。与传统的催化燃烧炉、直燃式热氧化(),相比之下,热效率很高(95%或更高),运行成本低,低浓度的优点可以处理大风量。其原理是将有机废气加热到760℃以上,废气中的挥发性有机化合物氧化分解为二氧化碳和水。氧化所产生的高温气体流经特种陶瓷蓄热器,使陶瓷体升温和“热”,“热”是用来预热后续有机废气,废气温度节省燃油消耗。陶瓷蓄热器分为两个(含两个)更多的区域或房间,每个再生器再生热量——清洁程序,如周期、连续工作。蓄热室后应立即“热”的引入部分合格的清洁废气净化处理的再生器(确保VOC去除率超过95%),只是清洗完成后可以进入“再生”的计划。RTO技术适用于大风量、低浓度的废气处理,是目前国内管理有机废气是更加成熟和实用的方法。

  近五六年的各级环保部门RTO技术的推广,但由于一些废气处理系统的爆炸事故,并没有发布正式的事故调查报告,事故的原因尚不清楚,使大量的废气处理系统,不能用RTO技术。

  有机废气管道系统发生爆炸事故,本文分析了废气处理系统的爆炸的原因,并提出了安全对策,为化工废气处理系统的防爆设计或安全管理隐患排查。

  2011年7月中旬,精细化工企业有机废气管道爆炸事故发生。该企业在寻找事故的原因,认为是分散的。进一步明确事故的原因,在8月2日,2011年,他们的经理领导业务流程,设备,车间主任,车间安全人员和其他有关人员宁波安全科技有限公司有限公司,分析事故的原因进行讨论。宁波安全科技有限公司有限公司多次完成,企业的安全评价为企业的技术、设备、原材料、辅助材料等的比较。通过讨论,我们可以推断爆炸的废气处理系统有深入的了解。

  2011年7月中旬,大约10 o 闹钟在早上6车间主任助理和主管在6月和7月在车间西部的主要道和桥梁(排气管),忽然听到一个沉闷的声音,然后听到噪音。这时,找到一个排烟管,噪音在7月,8月,大约排气管之间的研讨会。两个点击,然后连接到一个声音听起来,发现甲苯回收装置8车间排气管头板(防爆通风板费)和火焰。事故发生后,企业相关部门人员立即到现场检查和处理,在爆炸排气管与车间对接的塑料管道焊接的地方分开。现场大约2分钟后发现5车间排气管道燃烧西南部,努力将火焰近20分钟后,没有人员受伤,但损害几个管道。事故发生后,“三废”运营商甲苯回收装置的排气管道壁板螺钉黄油以下涂装设备制造、事故过程描述和6车间主任助理,团队领导的描述。

  8车间反应釜产品使用的原材料有:甲苯、硫酸、氯化,等。三氯化铝张开人工喂养的喂养方式,反应在大气条件下进行。反应过程中,反应釜不关闭,但采用包块狗窝。废气来自甲苯回收装置8车间吸收后,再进排气歧管。事故发生当天,甲苯回收装置检修停机时间,排气没有甲苯吸附回收系统和直接进入排气管。

  因为塑料材料的排气管,排气管与主要是插件三通、排气管、气体流速等处三个矩形,因为尖角容易静电(源)。

  我们怀疑过度集中的甲苯废气的管道,恰到好处的车间工程师参加研讨会于2010年4月在反应釜甲苯废气排放浓度测试,测试数据记录:8研讨会的内容甲苯废气出口管在反应釜约为5% ~ 5%(v / v)。甲苯的爆炸下限是1.2%(v / v)的爆炸极限7.0%(v / v),8车间反应釜中甲苯废气含量排气口管道爆炸极限。

  通常8车间反应釜废气首先是冷凝器冷凝和活性炭吸附回收后,再进排气歧管。甲苯吸附回收设备设备和管道金属、电气防爆、静态设备和管道。因为没有点源,甲苯吸附回收设备设备和管道爆炸事故发生。

  事故发生当天,只是浪费甲苯吸附在8回收设备维修停机,排气没有甲苯吸附回收系统直接进入排气管。这部分管道的塑料管道,连接到主要的三个矩形,8车间反应釜中甲苯含量排气口管道约为5% ~ 5%(v / v)。由于排气管的甲苯气体浓度在爆炸极限范围内,排气管气体速度更快,排气管材料很容易产生静电喷塑,而且有三个矩形等处容易产生静电,瓦斯爆炸的四个元素,因此排气瓦斯爆炸发生了。

  直接燃烧法、催化燃烧法、蓄热式热氧化炉(RTO)设备本身,只有当点火,如果违反操作程序,第一次天然气点火后产生爆炸。

  冷凝水回收方法,吸收、吸附法(直接吸附,吸附-回收方法、吸催化燃烧方法),直接燃烧法、催化燃烧法,如废气处理设施本身一般不会产生爆炸。

  主要措施防止爆炸的煤炭废气处理系统,因此,是控制每个气体吸入点吸入有机气体浓度低于爆炸下限,并爆炸下限的30%(v / v)的电阻值(我们称之为安全浓度)。

  如果一个特定点的吸入有机气体浓度过高,应采取冷却或冻结法,使用金属换热器机械(如板冷凝器)和金属管道(静态),一个安全的有机气体冷却液体回流或收集到一个容器,减少废气的浓度废气收集系统到安全水平。

  再生炉热氧化(RTO)作为一个例子,仔细阅读使用说明,RTO提到设备制造商只适用于低浓度LFL(小于30%),大风量。

  化工企业不仅要关注正常情况下,废气吸入吸入气体浓度,更多地关注,气体吸入吸入气体浓度,如考虑流动反应器,高浓度有机气体等安全救援,远高于爆炸下限,不得进入只适用于低浓度有机废气处理系统,以防止产生废气管道系统和爆炸事故处理设施。排气管道连接,因为许多设备和车间废气处理系统的爆炸事故,严重的可引起连锁反应的其他设备或车间。

  反应堆可能和响应产生影响的,企业应该提前对安全措施的研究,首先应采取的温度和压力检测报警或安全自动化手段如链,防止损失的控制流和反应现象发生;其次应该设计安全排污设施,以满足一千年的安全事故或反应控制流排水系统,大量的生物气体放电和安全的治疗,如设计事故缓冲罐,甚至高排放设施。

  1)高浓度的废气预处理,降低燃料浓度在废气处理系统,如反应釜废气排放口冷却或制冷剂回收装置,或活性炭纤维吸附回收设备;高于易燃蒸汽和可燃气体的爆炸下限到天然气管道系统中。

  2)在排气系统设计之前,燃料浓度的气体吸入点检测分析,控制气体吸入点可燃质浓度低于爆炸下限,和工作正常或非正常工作状态下可燃气体的浓度检测。当气体吸入点可能比安全燃料浓度浓度在不同的工作条件,改变工艺或设备,如添加新鲜空气或惰性。对可能产生废气的爆炸下限浓度接近排气管设置在线的可燃气体浓度检测报警和新鲜空气供应设施,在线的可燃气体浓度检测报警联锁设施应新鲜空气补充。

  3)反应釜应采取封闭尽可能避免与空气(氧气)反应釜和排气管,减少烟气的高浓度的氧含量,当然能惰化(如充氮)更好。

  6)在排气管设计,必须有一定的斜坡时应考虑安装,方便积液,避免过度流体积累造成的混合污水管变形和过多,导致二次爆炸;积液引流的排气管和时机。

  7)天然气管道的点(如管连接到主要观点)爆炸面板中,为了减少瓦斯爆炸很多回反应釜,产生连锁反应。

  8)在我们的车间排气管和主要使用软连接管接头,方便紧急事故情况被切断,或排气管在每个车间配备灭火器,也可以设置在每个车间塔喷水预处理(注意:这个塔喷水预处理也可以扮演一个角色火,这应该定期测试喷水,超过的浓度应及时更换),预处理后的排气歧管,以防火灾的蔓延。如经济实力允许,排气管应首先采用不锈钢材料,为了更好地消除静电排气管。

  当企业无法承担所有的排气管采用不锈钢材料,排气管三通、四通(包括流的20倍管道直径长度范围)应尽量采用不锈钢材料,并做好防静电接地。

  如三通支管连接到主入口,应该倾斜角度,为了使气流顺畅,减少气流阻力,既能减少静电,还可以减少消费。

  (2)废气处理系统产生爆炸的天然气管道爆炸,RTO再生热焚烧炉,或在催化氧化装置),其本质原因是有机废气浓度高于爆炸下限,是静态的,如高温或明火点火来源。

  3)企业高度重视RTO再生热焚化炉废气处理设备如安全自动化功能(有机废气浓度检测和链)与此同时,更应该注意废气吸入有机废气浓度检测和预处理,考虑到紧急排放和事故情况和处理,确保废气处理系统所有废气吸点低于安全浓度的有机废气浓度,消除废气处理系统在爆炸的源头。

  环保部门推广的废气处理技术如RTO,应该要求公司废气收集系统安全分析,确保系统不会产生废气收集管爆炸事故,可以得到良好的正确的。

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